Электроэрозионное оборудование

Перезвоните нам
Оборудование

Электроэрозионный проволочно-вырезной станок AU-1000iA

Описание

Комплектация

Стандартная комплектация

  • Система стабилизации разряда
  • Верхнее/нижнее сопла прокачки (комплект)
  • Алмазные направляющие для проволоки (комплект)
  • Контактные щетки (комплект)
  • Ключ для установки / снятия алмазных направляющих
  • Латунная проволока (1 катушка)
  • Инструментальный ящик
  • Корзина для отработанной проволоки
  • Баллон с ионоообменной смолой (комплект)
  • Бумажные фильтры для воды (комплект)
  • Приспособление для выравнивания вертикальности проволоки
  • Автоматический охладитель воды

Дополнительная комплектация

  • Система образования высоковольтного разряда для резки графита и PCD
  • Ограждение зоны обработки с концевыми выключателями.
  • Система удаленного контроля
  • Устройство для использования катушек с проволокой до 45кг.
  • Сигнальная башня
  • Поворотный стол с ЧПУ (ось W)
  • Оптические линейки X, Y
  • Трансформатор
  • Стабилизатор
  • 0.1 мм проволока
  • Система автоматической заправки проволоки

Технические характеристики

Технические данные Единица измерения Значение
Перемещение по осям X,Y,Z мм 1100×650×400
Перемещение по осям U,V мм 150×150
Максимальный размер заготовки мм 1620×990×395
Максимальный вес заготовки кг 5000
Скорость перемещения по X/Y мм/мин 1000
Лучшая шероховатость Ra, µm 0,6 ( 0,18 - опция)
Допустимые диаметры проволоки мм 0.15-0.33(0,1 - опция)
Точность по детали мм ±0,004
Скорость подачи проволоки м/мин 1-20
Угол наклона проволоки л ±21/Н=80
Максимальный вес катушки с проволокой кг 16
Макс. уровень СОЖ мм 400
Емкость бака л 2420
Габаритные размеры станка мм 4350×3600×2740
Вес кг 8500

Дополнительная информация

Генератор

Технические данные генератора Единица измерения
Оперционная система WINDOWS CE
Тип ПК Промышленный компьютер 64-бит
Память 1Гб CF CARD
Экран 15" ЖК, сенсорный
Устройство ввода Клавиатура, RS-232, USB, Ethernet
Количество управляемых осей 5 осей/6 осей(опция ось W)
Одновременно управляемые оси 4 оси/5 осей(опция ось W)
Мин. командный блок 0.0001 мм
Диапазон команд 9999.9999 мм
Память режимов обработки 999 режимов
Выходные транзисторы Силовые MOS
Максимальный выходной ток 25А
Генератор 32 режима, 53~138В
Макс. скорость обработки 250мм²/мин
Длительность импульсов (ON) 24 ступени
Длительность паузы (OFF) 43 ступени
Режим разряда Стандарт/Тонкая проволока/Отрезка

Функции системы управления

Компенсация люфтов Компенсация шага Параллельная компенсация 2-й программный лимит
Линейная/круговая интерполяция Постоянная/серво подача Разноконтурная интерполяция Автопозиционирование
Графическое отображение траектории обработки Автовосстановление питания Фоновое редактирование Программный лимит
Возврат в стартовую точку Возврат в точку обрыва Возврат в базовую точку Интеллектуальное угловое управление
Задание базовой точки Разворот контура Разворот системы координат Диагностика неисправностей
Пропуск блоков Конусная обработка Автоугол Защита от столкновений (ось Z )
Журнал обработки Память обслуживания станка Редактирование программы Ручной ввод данных
Зеркальное отображение Замена осей Авто / ручная подача Блокировка станка
Холостой прогон программы Поблочная обработка Возврат по кратчайшему пути Опциональный стоп
Остановка блока Использование подпрограмм Коррекция угара проволоки
  • Основной особенностью технологии AWT, разработанной Accutex, является возможность заправки проволоки в заполненной ванне в точке обрыва. При этом нет необходимости сливать воду и выполнять возврат в стартовую точку обработки для заправки проволоки.
  • В независимости от длины куска оборванной проволоки система AWT позволяет его полностью и безотказно удалить в специальный коллектор. Системы AWT других производителей, использующих механический цилиндр для удаления кусков проволоки, и тем самым ограничивая длину удаляемого обрывка проволоки и чувствительность системы, не позволяют на 100% гарантированно работать в автоматическом режиме.
  • В устройстве удаления кусков оборванной проволоки использует сжатый воздух, обеспечивая тем самым надежную работу данного узла станка, независимо от длины куска проволоки и позиции обрыва, а также значительно сокращая время на перезаправку проволоки.
  • Стабилизация разряда улучшает сервоконтроль системы, увеличивая стабильность разряда, и снижая вероятность обрывов проволоки. Стабильность разряда увеличивает точность обработки и повторяемость размеров на обработанных деталях. Однопроходная обработка при ± 2s дала результаты в диапазоне ±1.5мкм. (95.45% всех 60-ти деталей изготовлены с погрешностью не превышающей 3мкм. Все детали обрабатывались в разное время в течение 2-х месяцев)
  • Система микроискровой технологии нового поколения, позволяет достичь шероховатости Ra0.18/Ra0.20 на поверхности детали толщиной 50мм. Система MST ll расположена за пределами рабочей ванны, что обеспечивает высокую степень стабильности работы и очень хорошую чистоту обработки. Кроме того, данное исполнение позволяет сохранять энергию и обеспечивает простоту обслуживания системы Наилучшая шероховатость поверхности:
    Ra 0.18 на заготовке толщиной 50мм
    Ra 0.15 на заготовке толщиной 20мм
    Диаметр проволоки: 0.2мм (латунь)
    Материал заготовки: сталь SKD-11 (Х12М)
  • В зависимости от режимов обработки, диаметра проволоки, угла и толщины заготовки, система ЧПУ автоматически устанавливает оптимальные значения параметров обработки для получения требуемых значений углов детали.
    • Система автоматической заправки проволоки Удаление обрывков Удаление обрывков Стабилизация разряда
    Микроискровая технология Контроль обработки углов Контроль обработки углов Разнотолщинная обработка
  • Станина разработана с применением метода конечных элементов для обеспечения оптимальной жесткости. Отличительными чертами являются: сотовая основа, жесткая колонна, усиленная по осям UVZ и нижним кронштейном из сплава. Эти особенности обеспечивают высокую геометрическую точность даже при прокачке под высоким давлением, когда станок работает на первом проходе.
  • Используется ШВП диаметром 32мм класса С1 с максимально гладким ходом и минимальной погрешностью шага. Встроенный высокочувствительный двигатель переменного тока и линейки создают замкнутый контур управления. Линейки устанавливаются вплотную к ШВП, чтобы минимизировать искажение. Компенсация лазерным интерферометром по каждой оси гарантирует высокую точность и повторяемость. Путем использования линейных направляющих последнего поколения с шариковыми фиксаторами на 90% снижены потери на трения по сравнению с обычными системами.
  • Температурный баланс и факторы его перераспределения принимаются во внимание при изготовлении литой станины. Нижний кронштейн оснащен системой водяного охлаждения и контроля температуры, что обеспечивает высокую точность. Два потока воды позволяют вести обработку с большой скоростью и чистотой. При обработке объем воды регулируется автоматически в зависимости от высоты заготовки.
    • Жесткая станина Мах. нагрузка 5т Прочность Лазерный контроль
  • В результате исследований был разработан блок системы ЧПУ высокого качества, который устанавливается на опоре отдельно от станка.
  • Если при выполнении многоместной обработки возникла проблема в автоматической заправке проволоки или других причинах, система ЧПУ станка запоминает позицию необработанного отверстия, и выполняется переход к следующему отверстию для дальнейшей обработки. После обработки всех остальных отверстий Вы можете вызвать из памяти станка данные о необработанных отверстиях, выполнить переход в требуемую позицию и выполнить незавершенную работу.
  • Использование команд G5~G8, которых вполне достаточно для описания углов и дуг контура обработки, снижает значимость использования команд типа G01-G03, обеспечивая при этом прекрасную поверхность обработки на дуговых или криволинейных участках контура.
  • При обработке толстых заготовок проволока угорает, что приводит к получению конуса на детали. Система ЧПУ Accutex оснащена функцией компенсации износа проволоки. Значение компенсации автоматически задается контроллером в зависимости от толщины заготовки.

    • Простые автоматические функции:
  • Функция управления обработкой углов
  • Функция автоматического восстановления питания станка
  • Функция врезки
  • Функция пропуска блоков программы
    • Функция пропуска блоков программы Простые автоматические функции Windows CE Windows XP
    Резка графита и PCD Удаленный контроль
  • Технология обхода криволинейных участков - IP9 POWER SYSTEM: Безупречная форма на коротких отрезках и непрерывном радиусе
  • Технология LEAD IN\OUT: разные режимы резания под интеллектуальным управлением программного обеспечения - риска при переходе не превышает 2 мкм
  • Система управления энергией разряда обладает возможностью изменять режимы обработки в зависимости от толщины заготовки, условий прокачки воды в зоне реза, обеспечивая максимальную скорость обработки и исключая вероятность обрывов проволоки.
    • Прямая подача Чип FPGA Технология I.C.T. Технология SD Master
  • Для того, чтобы предотвратить потери мощности Accutex применил разработку ASIC, заменив традиционный комплект кабелей 7-ю высокостабильными и компактными интегрированными цепями (IC). Это решение полностью исключает потери мощности благодаря большому количеству кабелей, подсоединенных к терминалам и значительно упрощает сервисную диагностику, сохраняя ваши время и деньги.
  • Одной из особенностей станков является возможность установки поворотного стола, который позволяет выполнять 6-осевую обработку.
  • Станок аттестовывается лазерным интерферометром на плоскопараллельность, прямолинейность.
  • Высокоскоростная обработка с использованием безэлектролизной системы (EF) позволяет минимизировать вероятность поломки полученной детали, а также исключает электролизные проблемы. Кроме того, она обеспечивает более долгий срок службы деталей (в частности, штампов) и снижает износ (угар) проволоки в процессе реза.
    • 6-осевая обработка 6-осевая обработка 6-осевая обработка