Электроэрозионное оборудование

Основной особенностью технологии AWT, разработанной Accutex, является возможность заправки проволоки в заполненной ванне в точке обрыва. При этом нет необходимости сливать воду и выполнять возврат в стартовую точку обработки для заправки проволоки.

В независимости от длины куска оборванной проволоки система AWT позволяет его полностью и безотказно удалить в специальный коллектор. Системы AWT других производителей, использующих механический цилиндр для удаления кусков проволоки, и тем самым ограничивая длину удаляемого обрывка проволоки и чувствительность системы, не позволяют на 100% гарантированно работать в автоматическом режиме.

В устройстве удаления кусков оборванной проволоки использует сжатый воздух, обеспечивая тем самым надежную работу данного узла станка, независимо от длины куска проволоки и позиции обрыва, а также значительно сокращая время на перезаправку проволоки.

Стабилизация разряда улучшает сервоконтроль системы, увеличивая стабильность разряда, и снижая вероятность обрывов проволоки. Стабильность разряда увеличивает точность обработки и повторяемость размеров на обработанных деталях. Однопроходная обработка при ± 2s дала результаты в диапазоне ±1.5мкм. (95.45% всех 60-ти деталей изготовлены с погрешностью не превышающей 3мкм. Все детали обрабатывались в разное время в течение 2-х месяцев)

Система микроискровой технологии нового поколения, позволяет достичь шероховатости Ra0.18/Ra0.20 на поверхности детали толщиной 50мм. Система MST ll расположена за пределами рабочей ванны, что обеспечивает высокую степень стабильности работы и очень хорошую чистоту обработки. Кроме того, данное исполнение позволяет сохранять энергию и обеспечивает простоту обслуживания системы Наилучшая шероховатость поверхности:
Ra 0.18 на заготовке толщиной 50мм
Ra 0.15 на заготовке толщиной 20мм
Диаметр проволоки: 0.2мм (латунь)
Материал заготовки: сталь SKD-11 (Х12М)

В зависимости от режимов обработки, диаметра проволоки, угла и толщины заготовки, система ЧПУ автоматически устанавливает оптимальные значения параметров обработки для получения требуемых значений углов детали.

Система автоматической заправки проволоки	Удаление обрывков	Удаление обрывков	Стабилизация разряда
Микроискровая технология	Контроль обработки углов	Контроль обработки углов	Разнотолщинная обработка

Станина разработана с применением метода конечных элементов для обеспечения оптимальной жесткости. Отличительными чертами являются: сотовая основа, жесткая колонна, усиленная по осям UVZ и нижним кронштейном из сплава. Эти особенности обеспечивают высокую геометрическую точность даже при прокачке под высоким давлением, когда станок работает на первом проходе.

Используется ШВП диаметром 32мм класса С1 с максимально гладким ходом и минимальной погрешностью шага. Встроенный высокочувствительный двигатель переменного тока и линейки создают замкнутый контур управления. Линейки устанавливаются вплотную к ШВП, чтобы минимизировать искажение. Компенсация лазерным интерферометром по каждой оси гарантирует высокую точность и повторяемость. Путем использования линейных направляющих последнего поколения с шариковыми фиксаторами на 90% снижены потери на трения по сравнению с обычными системами.

Температурный баланс и факторы его перераспределения принимаются во внимание при изготовлении литой станины. Нижний кронштейн оснащен системой водяного охлаждения и контроля температуры, что обеспечивает высокую точность. Два потока воды позволяют вести обработку с большой скоростью и чистотой. При обработке объем воды регулируется автоматически в зависимости от высоты заготовки.

Жесткая станина	Мах. нагрузка 5т	Прочность	Лазерный контроль

В результате исследований был разработан блок системы ЧПУ высокого качества, который устанавливается на опоре отдельно от станка.

Если при выполнении многоместной обработки возникла проблема в автоматической заправке проволоки или других причинах, система ЧПУ станка запоминает позицию необработанного отверстия, и выполняется переход к следующему отверстию для дальнейшей обработки. После обработки всех остальных отверстий Вы можете вызвать из памяти станка данные о необработанных отверстиях, выполнить переход в требуемую позицию и выполнить незавершенную работу.

Использование команд G5~G8, которых вполне достаточно для описания углов и дуг контура обработки, снижает значимость использования команд типа G01-G03, обеспечивая при этом прекрасную поверхность обработки на дуговых или криволинейных участках контура.

При обработке толстых заготовок проволока угорает, что приводит к получению конуса на детали. Система ЧПУ Accutex оснащена функцией компенсации износа проволоки. Значение компенсации автоматически задается контроллером в зависимости от толщины заготовки.

Простые автоматические функции:

Функция управления обработкой углов

Функция автоматического восстановления питания станка

Функция врезки

Функция пропуска блоков программы

Функция пропуска блоков программы	Простые автоматические функции	Windows CE	Windows XP
Резка графита и PCD	Удаленный контроль

Технология обхода криволинейных участков - IP9 POWER SYSTEM: Безупречная форма на коротких отрезках и непрерывном радиусе

Технология LEAD IN\OUT: разные режимы резания под интеллектуальным управлением программного обеспечения - риска при переходе не превышает 2 мкм

Система управления энергией разряда обладает возможностью изменять режимы обработки в зависимости от толщины заготовки, условий прокачки воды в зоне реза, обеспечивая максимальную скорость обработки и исключая вероятность обрывов проволоки.

Прямая подача	Чип FPGA	Технология I.C.T.	Технология SD Master

Для того, чтобы предотвратить потери мощности Accutex применил разработку ASIC, заменив традиционный комплект кабелей 7-ю высокостабильными и компактными интегрированными цепями (IC). Это решение полностью исключает потери мощности благодаря большому количеству кабелей, подсоединенных к терминалам и значительно упрощает сервисную диагностику, сохраняя ваши время и деньги.

Одной из особенностей станков является возможность установки поворотного стола, который позволяет выполнять 6-осевую обработку.

Станок аттестовывается лазерным интерферометром на плоскопараллельность, прямолинейность.

Высокоскоростная обработка с использованием безэлектролизной системы (EF) позволяет минимизировать вероятность поломки полученной детали, а также исключает электролизные проблемы. Кроме того, она обеспечивает более долгий срок службы деталей (в частности, штампов) и снижает износ (угар) проволоки в процессе реза.

6-осевая обработка	6-осевая обработка	6-осевая обработка